FMEA

Анализът на отказите и ефектите от тях (от Failure Mode and Effects Analysis /FMEA/) е мощен подход за откриване на потенциални дефекти, които могат да съществуват в дизайна на продукт или процес.

Отказите са начините, по които даден процес може да се провали. Ефектите са начините, по които тези откази могат да доведат до загуби, дефекти или вредни последици за клиента. Анализът на отказите и ефектите е предназначен да идентифицира, да даде приоритет на най - значимите откази и ефекти и да ограничи появата им.

FMEA не е заместител на доброто инженерство. По-скоро подобрява добрата инженерна работа, като прилага знанията и опита на специално създаден за целта екип, за да прегледа продукта или процеса, като прецени риска от откази.

Има две широки категории FMEA - Design FMEA (DFMEA) и Process FMEA (PFMEA).

FMEA в процеса на проектиране - DFMEA
DFMEA изследва възможността от неизправности на продукта, намален срок на експлоатация, изискванията за безопасност при експлоатацията на продукта, произтичащи от:

  • Материалите;
  • Геометрия;
  • Допустими отклонения;
  • Интерфейси с други компоненти и / или системи;
  • Инженеринг: Средата, в която ще се използва продукта, потребителски профил на ползвателя, системни взаимодействия, амортизации и други;

FMEA на процеса - PFMEA
PFMEA е превантивен метод за установяване на отказите, които оказват влияние върху качеството на продукта, намалената надеждност на процеса, недоволството на клиента и риск за безопасността или околната среда, произтичащи от:

  • Човешки фактори;
  • Методи на производство;
  • Използвани материали;
  • Използвани машини;
  • Системите за измерване, които могат да окажат влияние върху приемането;
  • Фактори на околната среда влияещи на ефективността на процеса;

Кога да извършите FMEA?
В следните случаи е препоръчително да се прилага FMEA:

  • Когато проектирате нов продукт, процес или услуга;
  • Когато планирате да направите промяна в даден процес;
  • Когато имате за цел да подобрите ефикасността за конкретен процес;
  • Когато трябва да разберете и подобрите стабилността на процеса;

Защо да прилагаме FMEA?

Логиката е, че колкото по-рано се предвиди даден проблем, толкова по-малко ще струва неговото решаване. Ако в края на разработката или пускането на продукта се установи дефект на продукт или отказ на процес, въздействието е опустошително.

FMEA е един от многото методи, използвани за откриване на потенциални дефекти и откази в най-ранната фаза на проектирането на продукти или процеса. Това ще Ви гарантира следните предимства:

  • Ще можете да набележите повече възможности за да въздействате върху риска;
  • По-висока възможност за проверка и валидиране на направените промени;
  • По - добра взаимовръзка между проектиране на продукта и процеса;
  • По - бързо и лесно производство и монтаж;
  • Решения с по-ниска цена;
  • Натрупване на богато техническо ноу - хау за бъдещи разработки;

В заключение, тази методология е ефективна при идентифицирането и коригирането на отказите в процесите и дефектите на продуктите в началото на тяхното проектиране, за да можете да избегнете лошите последици.

Ще Ви обърнем специално внимание за начина на прилагане на PFMEA и DFMEA в отделна статия, тъй като методът изисква по - специално внимание.

С какво ще Ви помогнем при консултиране по FMEA?

Нашите консултанти и експерти по FMEA ще помогнат на служителите Ви да изпълнят FMEA анализа по най - добрия начин, така че да получите реални резултати от неговото прилогане и изполване. 

Метод на консултиране

Прилагаме 4 основни стъпки при консултиране на фирми по FMEA, които предоставят пълен и изчерпателен анализ. Ето и подробностите:

1. Оценка на текущото състояние и картографиране на процеса

  • Установяване на изискванията и очакванията Ви за FMEA;
  • Вашите очаквания за развитие на индустрията, приложимите стандарти и методи;
  • Ресурсите, с които разполагате, време, технологии и персонал
  • Цели и ползи, които желаете да постигнете;

2. Планиране и проектиране бъдещия процес на FMEA

  • Проучване на най-добрите практики приложими за бизнеса Ви и съпоставянето им с вашите нужди и желания;
  • Определяне начина на прилагане на метода;
  • Изготвяне на формуляри, шаблони и процедури / работни инструкции;
  • Въвеждане на процеса като част от Вашата система за проектиране на продукти или процеси, когато е приложимо - Планиране на качеството на продукта (APQP);
  • Разработване на мерки и показатели за измерване на ефикасното внедряване на FMEA;

3. Въвеждане на новия процес и система на FMEA

  • Практически упражнения за провеждане на FMEA с реални продукти и процеси;
  • Изясняване на ключовите елементи на процеса на FMEA;
  • Осъзнаване от служителите и ръководството необходимостта от постигането на успех при пирлагане на процеса;
  • Съдействие при необходимост от въвеждане на промени в други процеси в резултат на FMEA;
  • Обучение по прилагане на FMEA на ръководството, технически персонал и инженери;

4. Съдействие при изпълнение на FMEA

  • Участие на наши служители при изпълнение на FMEA за ускоряване на по - бързото разбиране и постигане на успех от служителите Ви; 

Сподели