Какво е „Муда“? 7 -те „отпадъка“, с които всеки бизнес трябва да се бори

Един от ключовите елемента за развитие на вашия бизнес е възможността за идентифициране и справяне със загубите. Процесът отнема ли твърде дълго? Създава ли тясно място? Трудно ли е вашите работници да бъдат продуктивни?

В тази статия ще разгледаме какво могат да научат мениджърите от системата за производство на Toyota (ТПС – Тойота Производствена Система/TPS – Toyota Production System) за това как да подобрите своите бизнес процеси. ТПС полага основите на концепцията LEAN Manufacturing (LEAN производство, „чисто“ производство).

Основния проблем, който решаваме в отделните организации, е muda. Muda от Японски се превежда „отпадък“ и се възприема като неефективност, загуби в рамките на процесите.

В свой доклад, озаглавен „Идентифициране и премахване на седемте отпадъци или Муда“, Рене Доминго казва:

„…Елиминирането на загубите е основната цел на всяка Lean система. Всъщност Lean обявява война на загубите - всякакви загуби. Загуба или муда е всичко, което няма стойност или не добавя стойност. Загубите са нещо, което клиентът няма да плати…“

Тук ще разгледаме 7 -те основни вида загуби („отпадъци“), които Toyota идентифицира в процесите:

Загуби от свръхпроизводство (най – големи);
Изчакване;
Загуби при транспорта;
Загуби от свръх обработка;
Загуби от презапасяване;
Загуби от излишни/ненужни движения;
Загуби от производство на дефектни продукти;

Загубите трябва да бъдат идентифицирани, за да се елиминират!

Загубите се разделят в две основни групи – видими загуби (очевидни) и невидими загуби (скрити).

Доминго твърди, че скритите загуби често са най – значимите. Неговата позиция е, че скритите загуби често остават неразгледани, което им позволява да растат и водят до това, че скритите загуби са по – големи от очевидните.

Доминго сравнява скритите загуби с айсберг – след като забележите върха, трябва да знаете, че под повърхността се крие по – голямо тяло.

Основните стъпки, които той изброява при справянето със загубите, са:

Направете загубите видими;
Определете точно и ясно какво, как и кога губите;
Подхождайте с необходимата отговорност;
Определете количествена стойност (измервайте);
Планирайте действия за елиминиране на загубите или тяхното редуциране;

Нека да разгледаме по същество всеки отделен „отпадък“, какво представлява, кое го причинява най – често според нашия опит и практика и как може да се елиминира.

Загуби от свръх производство

Загубите от свръхпроизводство често се пренебрегват от Организациите, които виждат допълнителните запаси по – скоро като актив, отколкото като пасив. Въпреки това, разходите за експлоатация на машини или услуги над нивото на производство могат да бъдат скрит „отпадък“. В комбинация с допълнителните разходи за складиране на прекомерни количества или невъзможност за продажбата им след определен период, това може да създаде допълнителни загуби за бизнеса.

Същност:

Произвеждане на повече от необходимото;
По – високи темпове на производство, без това да е нужно;
Прекомерна поддръжка на инвентара;

Причини:

Голям капацитет на оборудването над производствените нужди;
Лошо планиране на производството;
Насочване на работниците да изпълняват грешни задачи;

Как го коригираме:

Промяна в темповете на производство съгласно нуждите чрез въвеждане на JIT (Just In Time) – доставка на необходимите материали за производство по работни места само тогава, когато е необходимо;
Изтеглящи системи в производството, които да доведат до задоволяване на търсенето;
По – точни прогнози и планиране;

Изчакване

Изчакването се случва във всички фирми и може да бъде толкова просто, колкото закъснението за срещи. В индустриална среда проблемът може да е резултат от материални проблеми като повредени машини или забавени суровини. В тези среди е важно да се анализира цената на „отпадъците“.

Същност:

Престой на работниците;
Престой на машините;
Спиране на проекти поради изчакване на информация или ресурси, например;

Причини:

Несинхронизирани процеси;
Прекалено много работници или малко работници, лошо разпределение на задачите и отговорностите в даден проект;
Непланиран престой на машината или недостиг на суровини;

Как го коригираме:

Картографиране на процесите (Flowchart) позволява да се види целия поток от дейности;
Подобряване на комуникацията между доставчиците (комуникация между процесите – както знаете, един процес и доставчик на друг процес и те трябва да бъдат така синхронизирани, че да доставят необходимото точно на време);
Гъвкави служители, които могат да поемат различни отговорности в организацията (обучения, лидерство, осъзнаване);

Загуби при транспортиране

Всичко в бизнеса е движение – движение на части, елементи, информация, оборудване, документи и т.н. Един прост пример за намалено движение, приложим за всеки бизнес, би бил използването на системи за подписване на документи в облак. Това позволява на хората да подписват договори или да подписват отчети, без да публикуват, доставят, отпечатват или сканират.

Същност:

Излишно движение на продукти от производство към продажба;
Излишно движение на материали или продукти в производствения процес;
Излишно движение на инструменти или оборудване в производствения процес;

Причини:

Лошо планиране на маршрута и отдалечени доставчици или клиенти;
Излишно сложни материални потоци или производствени процеси;
Неорганизирани работни места, които не успяват да минимизират транзитните разстояния или разходи;

Как го коригираме:

Картографиране на транспортните потоци в производствения процес и стремеж към рационализиране и стандартизиране на тези модели;
Увеличена дигитализация или намаляване на документацията, за да се намали движението в бизнес процесите;

Загуби от свръх обработка

Постоянното търсене на съвършенство на продукта понякога може да доведе до прекомерна обработка на продукта. Това често идва от неразбиране защо клиентите купуват вашия продукт и това, което изглежда по – добре за продуктовия дизайнер, може да изглежда по – лошо за клиента, ако не са налице необходимите данни за проучване на пазара и удовлетвореност на клиентите. Необходимостта да се дефинира качеството от гледна точка на бизнеса е основната концепция в теорията за бизнеса на Уилям Едуард Деминг. Неразбирането на концепцията за качество на клиента може да доведе до прекомерна обработка на продукт или услуга.

Същност:

Преработка без добавена стойност от труда;
Обработка без добавена стойност от машини;
Създаване на ненужно качество извън нуждите на клиента;

Причини:

Неясно разбиране на удовлетвореността от продукта у клиента;
Прекомерен фокус върху усъвършенстванията и детайлите;
Чести инженерни промени и неясни или лошо документирани инструкции за работа;

Как го коригираме:

Анализ на потока на стойността, известен също като картографиране на информационния поток;
Измерване на кумулативния ефект на последователните променливи;
Рационализиране на стандартните оперативни процедури за намаляване на общия обем на документацията;

Загуби от презапасяване

Задържането на твърде много запаси може да забави бизнеса и да създаде проблеми при съхранението. Тази форма на отпадъци може да се свежда до свръхпроизводство - ако е така, решението е да се справим с тези отпадъци и да видим отпадъците от запасите да намаляват. Това обаче зависи от всеки бизнес. Някои продукти могат да бъдат ценни за бизнеса, но да се продават в по-ниски количества, създавайки пространство за променливо търсене. В този случай може да е по-скъпо да имаме система за спиране и стартиране на производството, отколкото да държим прекомерни запаси, генерирани чрез непрекъснат поток. Само чрез идентифициране, измерване и анализ на тези отпадъци може да се определи правилното решение за вашия бизнес.

Същност:

Задържане на прекомерни количества запаси;
Задържане на прекомерни количества суровини или оборудване;
Често прекият резултат от свръхпроизводството;

Причини:

Свръхпроизводство;
Слаби продажби;
Неразбиране на пазарната нужда или надценяване на бъдещите бизнес резултати;

Как го коригираме:

Справяне със загубите от свръхпроизводство, ако това е причината;
Промяна на производствените цели, за да отговорите по – добре на търсенето;
Анализ нивата на производство на бавно движещи се запаси с променливо търсене;

Загуби от излишни/ненужни движения

Най – очевидните форми на пропиляно движение включват лошо организирани фабрики или сервизни групи, където работниците трябва да обикалят пространството, за да съберат оборудване или инструменти за изпълнение на задачите си. Отпадъците от движение обаче могат да бъдат дори по – ниша категория от тази. Представете си работник на фиксирана станция на поточна линия, който трябва да използва три различни инструмента всеки ден. Ако този работник трябва всеки път да се наведе за някой от тези инструменти, това може да забави процеса; дори само леко.

Същност:

Прекомерно движение на работниците в производствения процес;
Човешкият фактор в производствения поток;

Причини:

Лошо проектирани производствени мощности;
Нестандартизирани производствени процеси;
Неясни потоци от материали, до лошо оперативно управление или лошо обучение;

Как го коригираме:

Движенията на работниците могат да се сведат до минимум на монтажната линия;
Ясна категоризация и наличност на необходимите инструменти или оборудване;
Ефективни процедури за обучение и лесно достъпни и приложими стандартни оперативни процедури;

Загуби от производство на дефектни продукти

Всеки, който се занимава с производството на физически продукти, знае за продължаващата битка срещу дефекти. Светът на Six Sigma е изграден около идеята, че намаляването на дефектите е изключително важен път към подобряване на качеството. Когато работи в мащаб, малкият процент намаления на дефектната продукция може да доведе до големи финансови печалби.

Същност:

Пропилени усилия за преработка на дефектни продукти;
Влагане на материали за производство на дефектни продукти;
Загуба на време при опити за преработка или ремонт на дефектни продукти;

Причини:

Лошо управление на производствените процеси;
Неадекватни доставчици или производствени елементи на трети страни;
Неясни спецификации и лоша производствена документация;

Как го коригираме:

Въвеждане на техники като DMAIC процеса и други методологии като Six Sigma, 8D и други за справяне с дефекти;
Подходящо обучение на работниците и стандартизиране на процесите;

Сега вече знаете основните форми на „отпадъци“/загуби, с които бизнесът може да се справи, полезно е да помислите как точно ще се случи това. Разбира се, гаранция за успех е ползването на експертна външна услуга от Кайзен Консулт Инженеринг ЕООД.