Управление на качеството за автомобилната промишленост

В силно конкурентната среда на автомобилостроенето, организациите са изправени пред  предизвикателството да отговорят едновременно на три еднакво важни цели:

  •  - Да осигурят висококачествени продукти, които отговарят или надминават очакванията   на клиентите

 - Да произвеждат в точното количество

 - Да доставят точно на време

Стандартът IATF 16949 търпи развитие, за да даде насоки за справяне с тези три цели.  Специфичните изисквания на IATF 16949 се подкрепят от методите за качество. Когато  се прилагат правилно, те дават възможност на една организация да постигне и трите си  цели.

Общо 5 са основните методи и техники за управление на качеството, които подкрепят  изискванията на IATF 16949. Тези методи и техники са документирани в отделни издания на пет наръчника, достъпни чрез Automotive Industry Action Group (AIAG). Традиционните пет основни инструмента са изброени в реда им на прилагане при проектирането на продукти или процеси:

  • Планиране на качеството на продуктите (APQP)
  • Анализ на отказите и ефектите (FMEA)
  • Анализ на системата за измерване и наблюдение (MSA)
  • Статистически контрол на процесите (SPC)
  • Процес на одобрение на производството на част (PPAP)

Какво е планиране качество на продукта?
APQP е структуриран подход към проектирането на продукти и процеси, който улеснява комуникацията между доставчици, инженери и клиенти. Има шест етапа на APQP:

1. Планиране и въвеждане

  • Фазата на предварителното планиране се изразява в проучване на извлечените поуки от предишни подобни проекти и обсъждане на идеи, които ще допринесът за успеха.

2. Дефиниране на целите

  • Определяне на критерии и цели свързани с желаното качество и обвързването им с изискванията на клиента.
  • Планиране на необходимите материали за влагане в производството на продукта на базата на предварителни проекти, концепции и разработки.

3. Проектиране и разработка на продукта

  • Прилагане на DFMEA за продукта в процеса на проектиране.

4. Проектиране и разработване на процеса

  • Прилагане на PFMEA за процеса. За идентифицираните рискове се предписват действия преди да се пристъпи към осигуряване на инструменти, оборудване и настройка.

5. Проверка и потвърждаване на продукта и процеса

  • Целта е да се предоставят доказателства, че дейностите от етапи от 1 до 4 са ефикасни.
  • Прилага се MSA за да се оценят характеристиките на продукта.
  • Прилага се SPC по време на нулево производство за определяне на качеството на продукта.
  • Създава се контолен план и се определят местата и методите за контрол.
  • Документацията свързана с разработката се окомплектова и се преглежда за одобрение (PPAP)

6. Събиране на обратна информация и предприемане на коригиращи действия

  • Преминава се към производство на продукта. Събраната информация по време на всеки от етапите се съхранява в база данни за да бъде използвана за бъдещи разработки.
  • Прилагат се съответните контроли съгласно разписаните процедури изисквани от IATF 16949
  • Когато се появи проблем се извършва анализ на основните причини (RCA) и 8D и се въвеждат необходимите коригиращи мерки.

Какво е анализ на системата за измерване и наблюдение (MSA)?

Анализът на системата за измерване (MSA) е експериментален метод или процес, който определя жизнеспособността на средствата за измерване. Необходимостта от извършване на точни измервания с надеждни резултати е важен аспект на осигуряването и контрола на качеството. Ако избраната система за измерване има твърде много вариации или е нестабилна, може да бъде одобрен несъответстващ на изискванията продукт, което води до неудовлетвореност на клиента и рекламация. Обратно, съответстващ продукт може да бъде отхвърлен в следствие на неточност в измерването. Грешките в системите за измерване са неизбежни, но трябва да бъдат наблюдавани и управлявани за да се поддържат в предварително одобрените граници за приемане или отхвърляне на грешката.

MSA разглежда 5 различни параметъра: 

  • Отклонение: Отклонения свързани най - често с калибрирането и проверката на средствата за измерване
  • Линейност: Отнася се до разликата между очакваното отклонение и диапазона на измервателния уред 
  • Стабилност: Способността да се запази точността на измервателното устройство за по - дълго време
  • Повтаряемост: Системата за измерване е стабилна ако при различни измервания при еднакви условия се получават еднакви или близки резултати
  • Възпроизводимост: Системата е възпроизводима, ако няколко оператора могат да получат еднакви или подобни показания за измервания на еднакви елементи

Принципите за приемане на резултатите са:

  • Грешка на толеранса: Общата вариация на повторяемост и възпроизводимост, разделена на общия толеранс. Тази оценка се използва за първоначално внедряване и утвърждаване на система за измерванията.
  • Грешка на вариацията: Общата вариация на повторяемост и възпроизводимост, разделена на общата вариация на продукта/процеса. Тази оценка се използва, за да се определи дали SPC може да бъде намален или премахнат (ако Cpk = 1,33 или по-високо).

Стойностите за приемане са както следва:

  • Приемане на грешката - равно или по-малко от 10%
  • Допустима грешка - от 10 до 30% в зависимост от фактори, като разходите за измерване, тежестта на последствията от грешката или цената за корекции
  • По-голяма от 30% - системата за измерване е неприемлива и изисква подобрение

Какво е процес на одобрение на производството на част (PPAP)

Процес на одобрение на производството на част (PPAP) е стандартизиран процес в автомобилната и авио промишленост. PPAP демонстрира чрез документално доказване, че продуктът е бил произведен съгласно приложимите изисквания и изискванията за закупуване на материалите вложени в неговото производство. Елементите на PPAP са свързани с APQP. Доказателствата за съответствие се събират и осигуряват. PPAP насърчава по-ясното разбиране на изискванията към производителите и доставчиците. PPAP също така помага да се гарантира, че процесите, избрани за производството, могат последователно да възпроизвеждат продуктите при планирани производствени обеми. За доставчиците на автомобилната промишленост процесът PPAP понастоящем се ръководи от наръчника за PPAP, публикуван от Automotive Industry Action Group (AIAG).

PPAP се използва на пет нива, базирани на риска. Най-ниските нива на риск са 1 и 2 и се прилагат за не сложни продукти и реномирани доставчици/производители. Ниво 3 е по подразбиране, което изисква всички приложими елементи да бъдат предоставени. Ниво 4 е персонализираната селекция, използвана, когато конкретни промени изискват по-обстойно разглеждане. Ниво 5 е запазено за най-рисковите продукти и доставчици. Когато е указано ниво 5, е необходимо допълнително сътрудничество между доставчици и клиенти. Ниво 5 често води до посещение от клиентите по време на проектирането и евентуално по време на първата производствена партида (нулево производство). PPAP документацията трябва да включва инструменти за превенция в допълнение към тези, които показват съответствие на продукти и процеси.

Нашият подход на консултиране се състои в 4 стъпки, който ще Ви гарантира успех, съчетавайки техническата експертиза и най-добрите практики, приложени към вашите специфични нужди. Процесът от четири стъпки включва:

  • Оценяване: Започваме с наблюдение на текущото състояние на начините, по които прилагате методите за управление на качеството
  • ГАП анализ/одит: Заедно преценяваме какви са текущите ви знания за методите за управление на качеството, къде искате да приложите методите за управление на качеството и какви ресурси са необходими за да се постигне това
  • Стратегическо планиране: Изготвяме план за подобрение, който включва обучение и възможности за подобрения, съобразени с Вашите изисквания за прилагането на методите за управление на качеството
  • Техническо изпълнение: Привеждаме стратегическия план в изпълнение, внасяме нужните промени, работим успоредно със служителите Ви, за да приложим методите за управление на качеството в цялата Ви организация